中國粉體網訊 摘要：羰基鐵粉是通過五羰基鐵熱分解制取的微米級至納米級單質鐵粉，具有高純度、超細粒度及獨特的“洋蔥頭”層狀結構，因其優異的磁性能、高反應活性和良好的燒結性，已成為高端制造領域不可或缺的基礎材料。本文系統綜述了羰基鐵粉的主流制備工藝、性能特點、應用場景及技術發展趨勢。
關鍵詞：羰基鐵粉、生產工藝、粉末冶金、軟磁材料
1 引言
羰基鐵是鐵與一氧化碳反應生成的化合物，常見的有五羰基鐵（簡稱羰基鐵），其化學式是Fe(CO)5，1889年蒙德（Ludwig Mond）和蘭格爾（Carl Langer）發現羰基鎳以來[1]，1924年在德國真正開始工業化生產羰基鐵粉產品。作為目前工業化生產的粒度最細、純度最高、球形度最佳的鐵基粉體，其應用已從傳統粉末冶金拓展至高頻電子、國防隱身、生物醫藥等前沿領域。
2 制備工藝
目前羰基鐵粉的制備技術主要有兩種：高壓氣相合成法和中壓氣相合成法[2]。
2.1 高壓氣相合成法
工業上生產羰基鐵粉最成熟的工藝為高壓氣相合成法，其合成壓力超過20MPa，反應溫度為150～200℃，反應時間＞120h，分為高壓合成和熱分解制粉兩大工序。兩個反應可表示為：
2.1.1 高壓合成
工業上以海綿鐵(鐵約占95%)塊或氧化鐵鱗作為合成原料，經球磨成粉狀，然后在氫氣氛下進行還原，裝入合成反應釜，一氧化碳氣體經高壓壓氣機加壓導入反應釜，同時給釜體加熱，發生合成反應，生成五羰基鐵并經減壓冷卻為液體。
反應生成的五羰基鐵液體呈黃或橙黃色，沸點103℃，20℃時密度為1.154g/cm3，受日光或紫外線照射時發生二聚作用，生成Fe2(CO)9和一氧化碳。60℃開始微分解，155℃時分解率明顯增加。應儲存在重游一定壓力一氧化碳氣體的避光容器中。
影響羰基鐵合成反應的核心因素：
（1）一氧化碳壓力與溫度
羰基鐵合成是體積縮小的放熱反應，提高CO壓力（通常需＞15 MPa）和溫度（＞150 ℃）可顯著加速反應；反之，壓力＜15 MPa或溫度＜150 ℃時反應速率急劇下降甚至中止。
（2）氣體純度控制
CO氣體中的氧化性雜質（尤其是游離氧）需嚴格限制。過量氧會導致鐵原料氧化和碳化，引發反應釜溫度驟升，迫使反應終止。
（3）溫度上限約束
合成溫度超過220 ℃時，已生成的Fe(CO)5會催化副反應（2CO → CO2 + C），析出的碳沉積在鐵表面，阻礙CO與鐵接觸，顯著降低羰基鐵提取率。
（4）催化劑的增效作用
添加微量催化物質（如硒、硫或氨）可提高鐵表面活性，加速合成反應并提升羰基鐵產率。
（5）反應物動態更新
及時移走生成的Fe(CO)5并補充新鮮CO氣體，可維持反應界面CO濃度，增加鐵與CO的有效接觸幾率，從而提升反應速率和產物收率。
2.1.2 熱分解工藝
五羰基鐵的分解是在一個壁式電加熱或燃氣螺旋式加熱的立式圓筒體熱解爐內進行的。五羰基鐵經氣化后，從筒頂的中心導入熱解爐內，在一定的溫度作用下，氣態五羰基鐵分解形核長大，通過調解熱分解工藝，可獲得所需性能要求的羰基鐵粉。
五羰基鐵熱分解反應也可表示為：
該反應屬于吸熱反應，當鐵核形成后，鐵核周圍的Fe(CO)5濃度降低，CO濃度增高，溫度下降，其結果使分解反應減慢。但在這瞬間，由于活性鐵的催化作用，促使緊靠鐵核周圍的一氧化碳分解反應進行并放出熱量，鐵核周圍的CO濃度降低，溫度升高，分解析出的碳吸附在鐵核表面，降低了鐵的觸媒作用，使CO的分解反應緩慢，Fe(CO)5的濃度增高到初期濃度，分解反應又重新開始，如此周而復始，形成的鐵粉呈蔥頭狀球形結構。粒度越大，蔥層越多。
影響粉末性能的因素
（1）粉末平均粒度：當熱解器結構(長徑比)確定后，鐵粉平均粒度的大小主要取決于氣流的大小和各區段的溫度。五羰基氣體進入熱解器后，由較低溫度向較高溫度區段進行，實現熱分解的形核和長大。實驗證明，較高的熱解溫度和較大的氣體流量是活的平均粒度較小的羰基鐵粉的必要條件，因為這些因素促使形核的幾率增大，減少鐵核在熱區停留時間和碰撞幾率。相反，在較低的熱解溫度和較小的氣體流量下，熱解所獲得的鐵粉的平均粒度較大。
（2）碳、氮、氧成分：碳、氮、氧成分與工藝條件有著密切的關系。在生產過程中，若不加任何氣體，則所獲得得鐵粉碳和氧的含量較高，在0.8%到1.4%范圍內，氮含量不大于0.1%；若加入少量氮氣作為載氣，則碳和氧含量同上，而氮含量有所增加，約在0.3%～0.5%范圍波動，粉末中氧的主要來源主要是由于粉末表面活性大，出粉過篩接觸空氣時很快吸附空氣中的水和氧所致；若在熱解過程中加入占Fe(CO)5氣體0.5%～2%的干氨氣，則起到鈍化和抑制CO分解的作用，粉末在較低溫度下，對水分、氧敏感性小，同樣在接觸空氣的情況下出粉過篩，氫損值明顯減小。實驗證明，加入氨氣生成的平均粒度在3μm以上的羰基鐵粉性能為：氫損值不大于0.4%，碳含量不大于0.8%，而氮含量明顯增高。
2.2 中壓氣相合成法
目前，中壓法羰基鐵粉生產技術成為了新材料領域的重點研究方向。中壓法羰基鐵粉生產技術同高壓法相比，羰基鐵的壓力為8.0MPa，僅為高壓法的1/3；合成速度60h/釜，而高壓法需要120h/釜；鐵的轉化率大于75%，而高壓法僅為65%左右。另外，中壓法羰基鐵粉生產技術中，輔助原料CO不僅能夠接近100%循環利用，而且采用的是節能循環模式。
中壓氣相合成法不僅能夠降低設備制造成本，提高產能，有利于規模化，而且生產過程中的能耗低，原料能夠充分利用，其生產成本遠遠低于高壓法的生產成本。目前該技術，處于產業化實施階段。
3 應用領域
3.1 注射成型行業[3]
傳統粉末冶金中的高比重合金，需要采用活性較大的鐵粉作為燒結中的液相，形成較為連續的粘結相，抑制脆性相的產生，從而獲得高致密度或全致密的高性能產品。軍工項目中主要用于替代已經被禁止的貧鈾材料來生產穿甲彈彈芯。注射成型工藝中對最大粉末填裝量要求很高。因此衡量粉末的標準中的松裝密度要求很高。然而粉末粒度越小，越容易發生拱橋現象，松裝密度越小。這種情況下顆粒不粘連非常重要。金屬粉末注射成型技術是一種先進的成型技術，結合了塑料注射成型工藝原理與粉末冶金技術的優點，該工藝特別適用于制造內部結構復雜、微小尺寸的零部件，如折疊手機的轉軸、拉鏈等。
3.2 軟磁行業[4]
衡量軟磁材料性能的指標主要包括電阻率、磁導率、直流偏置特性以及飽和磁感應強度等。用羰基鐵粉制造的鐵粉芯，具有優異的偏磁特性和較好的高頻適應性，羰基鐵粉芯的直流偏置特性遠高于其他常見軟磁材料，如鐵粉芯、鐵硅鋁磁粉芯及非晶納米晶磁粉芯等。此外，羰基鐵粉芯還具有較低的高頻渦流損耗，其適應的頻率范圍比較寬[5]。基于以上特點，羰基鐵粉可用于制造高頻開關扼流圈、電感、高頻調諧磁芯芯體等。
3.3 吸波行業[6]
羰基鐵粉通常呈規則的球形，這種形態可以降低顆粒間接觸電阻，使得磁通能夠順利通過顆粒間的間隙，此外顆粒內部結構致密，幾乎沒有氣孔或者其他缺陷，進一步減少了磁通泄露，提高了磁導率。另外，羰基鐵粉內部呈洋蔥狀結構，內部由多層同心球殼狀晶體構成，類似于洋蔥的結構，該結構可以增強磁疇壁移動的靈活性，提高了磁導率。因為有極高的磁導率，當電磁波（尤其是微波和雷達波）入射到含有羰基鐵粉的吸波材料時，粉末顆粒會在交變電磁場的作用下產生強烈的磁化振蕩，最終消耗電磁波能量，實現吸收電磁波的作用。
此外羰基鐵粉顆粒的尺寸和形狀可以與特定頻率的電磁波相匹配，形成諧振單元，當入射電磁波的頻率與顆粒的自然共振頻率相近時，會引發強烈的磁共振現象，大幅度增強吸波效果。通過調控顆粒尺寸、形狀和堆積方式，可以實現對特定頻段電磁波的針對性吸收。
3.4 磁流變液行業[7]
羰基鐵粉在磁流變液行業有著重要的應用，主要因其獨特的物理和磁學特性。首先羰基鐵粉是純鐵物質，外加磁場時，很容易有響應；其次羰基鐵粉的球狀結構及粒徑有利于形成有序的磁鏈結構，提升磁流變液的剪切屈服強度和響應速度；另外還可以通過包覆使羰基鐵粉有更好的穩定性與分散性。羰基鐵粉在磁流變液行業中扮演著核心角色，被廣泛應用于各種需要快速、精確地調節流體動力學特性的智能材料系統中，如汽車、航空航天、精密儀器、醫療設備、機器人技術等領域中的減震、制動、振動控制、形狀記憶裝置等。
3.5 食品添加劑行業[8]
羰基鐵粉因其選擇性提取鐵的生產工藝，鐵粉中金屬雜質含量極低，鉛、砷、汞、鎘、鋁、錳、鉈等金屬含量都是ppb級別，是目前所有制備鐵粉工藝中金屬雜質含量最低的工藝，因此羰基鐵粉可以作為鐵元素的補給直接添加到食品中。有數據表明，羰基鐵粉被人體吸收率超過80%，遠遠超出目前使用的化合物鐵補給物。
4 結語
羰基鐵粉作為高端制造的核心材料，其技術發展呈現三大趨勢：
制備工藝革新：中壓法、微納米氣泡技術推動低成本納米化生產，打破BASF等國際巨頭壟斷；
應用場景深化：從軍工穿甲彈到生物靶向治療，滲透至10余個前沿領域；
中國技術崛起：江蘇天一、悅安新材等企業通過專利布局實現全球市場份額大幅提升。
未來需在耐蝕涂層、磁導率優化、毒性管控等方向持續攻關，以滿足6G通信、精準醫療等新興需求，推動羰基鐵粉從“工業添加劑”向“功能化戰略材料”轉型。
參考文獻:
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