中國粉體網訊  2025年9月23-24日，由中國粉體網聯合合源鋰創、江蘇省企業發展工程協會舉辦的第七屆高比能固態電池關鍵材料技術大會在江蘇蘇州圓滿召開。會議期間，我們邀請到了業內專家、學者，優秀企業家代表做客對話欄目，進行訪談交流。本期為您分享的是中國粉體網對固科亞太新能源科技（深圳）有限公司CEO葉飛的專訪。

粉體網：葉總您好，請簡要介紹固科亞太新能源科技（深圳）有限公司。

葉總：固科亞太成立于2024年10月，其前身可追溯至2008年在蘇州成立的蘇州納智航新能源科技有限公司。經過多年發展和資源整合，我們將總部設立在深圳。公司核心業務是超高鎳正極材料的研發、生產與制造，產品主要面向未來的半固態、固態電池領域，以及當前對能量密度要求極高的高端應用場景，如長續航移動電芯、家用機器人、智能仿生設備等。

粉體網：超高鎳正極在半固態體系中面臨嚴重的界面副反應和結構退化問題。貴公司在材料或電解質層面采取了哪些獨特的協同設計策略，以同時保障高能量密度和長循環壽命？

葉總：超高鎳材料面臨的核心挑戰，歸根結底是如何抑制容量的快速衰減，這直接關系到電池的循環、熱穩定和倍率等綜合性能。我們的優勢在于采用了從前驅體到后端燒結的一體化技術路線，而非將兩者割裂處理。

容量衰減主要源于物理和化學兩個層面的問題。在物理層面，前驅體的質量是基礎，好比蓋房的地基。我們通過精確控制前驅體的晶體結構、晶面取向、片層厚度和均一度，從源頭減少“偽裂紋”等缺陷的產生，這比在后端通過摻雜惰性元素進行修補更為根本，因為摻雜往往會犧牲材料容量。

在化學層面，我們的獨特之處在于后端燒結工藝。我們傾向于依靠材料自身結構進行調控，并創新性地處理副產物。例如，必要的調控元素會在前驅體合成階段就以原子級精度均勻添加，而非在后期簡單摻雜。更重要的是，對于高鎳材料表面不可避免的殘堿（LiOH、Li₂CO₃），行業普遍采用水洗法去除，但這會損傷材料本體。我們開發了獨特的非水洗工藝，能夠在有效去除殘堿的同時，保護材料基體結構不受損，從而在保障循環壽命的同時，最大限度地保持高容量。

粉體網：半固態電池的制造工藝與傳統液態電池顯著不同，特別是在注液、浸潤和固化環節。貴公司將超高鎳正極集成到圓柱半固態電芯時，遇到哪些特殊工藝挑戰？如何解決？

葉總：固科亞太是一家專注于超高鎳正極材料研發、生產與制造的企業。我們選擇向下游電池制造環節延伸，主要是為了更深入地理解并充分發揮自身材料的性能優勢，在此過程中也積累了不少實踐經驗。

正如我在大會中提到的，材料企業過去在產業鏈中相對弱勢，但近年來電池企業正積極向上游學習和整合資源。我們堅定地看好半固態電池路線，并基于多年產業化經驗，較早提出了“半固態電池與圓柱封裝相結合”的綜合技術路線。

在注液工藝方面，軟包電池可通過二次注液較好地解決浸潤問題，大圓柱電池也設有二次注液口。但像18650這類小圓柱電池，由于其卷繞結構緊密、極片較厚，注液尤為困難，難以實現二次注液。

因此，我們正與下游客戶協同推動工藝調整，例如建議在18650與4680之間開發如32650、38121等中間尺寸型號，為優化注液提供空間。同時，我們也推薦企業采用鋁殼搭配全極耳技術，該技術目前已基本成熟，可顯著降低圓柱電池內阻約70%-80%。隨著注液工藝的持續改進，這些問題將不再構成主要瓶頸。

粉體網：貴公司已實現工程化批量生產，目前產線的良品率和產能達到什么水平？擴大生產規模的最大瓶頸是什么？

葉總：就像我回答上個問題提到的，我們的主營業務是正極材料，并非電池制造。我們通過自制電芯來深入理解材料應用，以更好地服務下游電池客戶。

在合作過程中我們發現，采用軟包電池路線的良品率相對較低。基于此，我們從去年開始果斷轉向圓柱電池技術路線。在這一方向下，我們合作生產的第一批18650圓柱電池成品率已達到92%以上，而在近期生產批次中，良品率進一步提升至95%-98%的水平。

粉體網：您認為半固態技術路線會是一個長期的過渡方案，還是最終會與全固態形成不同的應用場景分流？

葉總：我認為兩者將長期并存，服務于不同場景。

當前液態電池能量密度已接近300Wh/kg。采用超高鎳正極（如Ni90-92）配合硅基負極，半固態電池軟包能量密度可輕松達到400Wh/kg，圓柱（如4680）也能達到約350Wh/kg。這已能滿足大部分場景（如主流電動汽車500公里續航標配）對高安全、輕量化、高能量密度的需求，產業化路徑更清晰、成本更具優勢。

全固態在絕對安全性、極端溫度性能方面有潛在優勢，將在一些特殊高端領域成為剛需，例如國家重要數據中心、軍用載人設施、航空航天等。

因此，半固態并非短暫的過渡，而是將在相當長時期內與全固態互補共存，形成市場分流。

（中國粉體網編輯整理/喬木）

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