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鎳渣是冶金工業中冶煉鎳鐵合金時產生的固體廢棄物，主要成分為硅酸鹽及少量金屬氧化物，含有一定量的殘余鎳、鐵等有價元素。為實現資源化利用，降低環境污染，提升經濟效益，鎳渣粉生產線采用“預處理—粉磨—除鐵—烘干”一體化工藝流程，實現鎳渣的高效綜合利用。

生產線首先對原料進行預處理。由運輸車運入廠區的鎳渣在堆場進行風干晾曬，降低初始水分，隨后通過篩分設備控制顆粒度在60mm以下，確保入料均勻穩定。預處理后的鎳渣經裝載設備連續輸送至喂料倉，保障系統連續供料，避免斷料停機。

喂料倉出料端配置定量給料機，將鎳渣均勻送入柱磨機進行初級粉磨。柱磨機采用“多碎少磨”設計理念，通過擠壓與碾磨作用，將鎳渣粉磨至90%以上粒徑小于5mm，顯著降低后續粉磨能耗，提高整體系統效率。此階段還可有效釋放包裹在礦相中的鎳鐵顆粒，為后續金屬回收創造條件。

粉磨后的細粉進入三級除鐵系統，采用高強磁選設備逐級去除鐵質雜質，確保最終產品中鐵含量控制在2%以下，滿足建材或微粉摻合料的品質要求。除鐵后的鎳渣細粉輸送至立磨系統進行深度粉磨。

立磨系統集粉磨、烘干、分級于一體。運行時同步啟動熱風爐提供烘干熱源，利用廢煙氣或清潔能源加熱空氣，對物料進行在線烘干，確保成品水分達標。在立磨腔內，鎳渣被進一步研磨至比表面積達4200–4500 cm2/g的微粉級別，符合高性能礦物摻合料標準。磨內設置高效選粉裝置，實現粒度精準控制。

在粉磨過程中，大塊惰性雜質及富鐵顆粒無法被充分研磨，將從立磨底部排渣口排出。該部分物料經鎖風重錘卸灰閥排出后，由提升機輸送至頂部，通過干式磁選機進行二次除鐵，回收其中的鎳鐵資源。除鐵后的物料經中間倉重新返回立磨系統，實現循環處理，確保資源“吃干榨凈”。

整條生產線采用全封閉設計，配備除塵系統，有效控制粉塵外溢，符合環保要求。自動化控制系統實時監控給料量、磨機負荷、溫度、風量等參數，保障運行穩定、節能高效。該工藝具有占地面積小、運行成本低、產能大、節能環保等優勢，適用于大規模鎳渣資源化項目。

通過以上工藝方案，不僅實現了鎳渣的高附加值利用，還可回收其中的有價金屬，推動循環經濟發展，具有顯著的環境效益與經濟效益。