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公司整體等離子球化技術的核心優勢；從第一性原理出發，重構等離子球化技術。更高效率產生等離子體，粉體被等離子高溫熔化成液滴,在表面張力作用下，形成球形。使等離子球化技術從“貴族工藝”轉變為“工業標配”。不僅做到了高效低成本生產，而且達到了材料適配性全覆蓋，針對不同熔點、不同粒徑的粉體特性，提供定制化球化路徑，確保各類金屬及合金粉體均能實現高球形度轉化。

第二部分：針對性技術方案和典型應用

（一）針對性技術方案

■低熔點粉體球化方案（中溫區等離子技術）

痛點：傳統高溫等離子易導致鈦等低熔點（1668°C）粉體汽化、團聚，無法形成合格球形顆粒。

方案：獨創中溫區等離子控制技術，生產過程中匹配低熔點材料的熔融溫度，確保鈦等材料的高成品率。

■寬粒徑粉體同步球化方案（多溫區協同技術）

痛點：傳統工藝中，不同粒徑粉體受熱不均，導致小顆粒過熔、大顆粒未熔，球化效果差、一致性低。

方案：通過多溫區協同調控，保證不同粒徑粉體都能處于最佳的球化溫度，實現大小粒徑粉體同步球化，提升產品均一性。

（二）典型應用

■2H 工藝制備球形鈦粉解決方案

工藝組合：氫化脫氫（HDH）預處理與高能等離子球化（HEPS）技術完美銜接，形成新一代工藝路線。

解決效果：

細粉收率提升至 90% 以上，無空心球、衛星球等缺陷，球形度≥95%；

嚴格控制氧含量（15-53μm 粒徑≤1500ppm，0-25μm 粒徑≤2200ppm），滿足航空航天、3D 打印等高端領域對純度的要求；

綜合成本較傳統工藝顯著降低。

■短流程合金球形粉制備解決方案

工藝路線創新：針對合金粉體，提供 “混合造粒 - 脫膠燒結 - 等離子球化” 或 “合金顆粒 - 破碎 - 分級 - 等離子球化” 的短流程路線，已經成功制備出球形高熵合金,TZM合金粉。

解決效果：

定制球形合金粉成分均勻，成本更低，已經逐步和中科院和上市公司展開合作