盡管稀土熒光粉的發展有幾十年的歷史，但是到目前為止，工業化生產中熒光粉的合成方法仍多為高溫固相反應法。按照高溫固相法合成稀土熒光粉的“原料混合→燒結→破碎→分選→水洗→烘干→檢驗”生產工藝，粉碎后的粉體，一般存在產物晶粒大，粒度分布較寬等問題。

    破碎后產生的顆粒不均勻會造成使用時用粉量提高、使用成本增加，也是使用后器件出現黑點、上粉不均勻等麻煩的制造者。同時，燒結、破碎產生的1 μm 以下的小顆粒熒光粉晶型結構不完整、表面缺陷多、發光效率低，在使用過程中抗劣化性能差，通常成為降低熒光粉抗劣化性能的罪魁禍首。因此粒度分布不集中，不易實現商品的精細化發展，尤其是現在光源和顯示器件的種類越來越多，對粉體粒徑要求越來越嚴格。所以，為了除去破碎后粉體中的粗粒和細粒，需要在熒光粉制備過程中進行適當的粒度分選。

    早期熒光粉的粒度控制主要通過篩分進行處理的，但是隨著新光源和顯示器件發展的需要與人們生活品質的提高，各種光源和顯示器件制造企業對于稀土熒光粉的粒度及粒度分布要求也越來越高，簡單的振動篩分已經不能很好地滿足現在對熒光粉的要求了。現在的各種超細粉體分級生產設備的出現，正適應了稀土熒光粉的這個發展需求。如: 現在振動篩分設備改進了許多，通過分散介質的加入提高了篩分的效率。同時各種流體分級設備的出現，如氣流分級機的產生，大大提高了分級效率與分級精度，尤其是使超細稀土熒光粉(10μm以下) 的分級成為可能。