3月初，由原南昌工業技術研究院高級工程師張智新開發的低溫法生產氟化氫工藝工業試驗裝置試產取得成功。建在南昌至新化工技術公司的這套試驗裝置生產出含氟40％和55％的兩種氫氟酸，產品經檢測全部達到國家標準。低溫法氟化氫技術的開發成功，將為氟化氫企業提供一種低能耗、高收率的綠色環保生產工藝。
     氟化氫是氟化工的基本原料。我國有氟化氫生產企業50多家，年生產能力70萬噸。據了解，目前國內外生產氟化氫的裝置都是以硫酸與螢石粉為原料，采用轉爐法生產。轉爐法的弊端在于有少量被硫酸鈣包裹的螢石粉接觸不到硫酸，反應不完全。沒有反應的螢石粉和生成物石膏混在一起，形成氟石膏廢渣。同時，爐內高達 500℃的溫度使部分硫酸的揮發物、分解物以及少量螢石粉塵進入氟化氫氣體內，造成后續精制困難。此外，該法易發生氟化氫氣體外泄，排出的氟石膏廢渣不但含少量螢石粉，還會夾帶少量氟化氫氣體，易造成環境污染。
    鑒于轉爐法存在的這些問題，近幾年氟化氫企業從國外引進了多種新技術。雖然單爐產量有所提高，但仍然存在反應不完全、產品單耗高、質量不穩定、環境污染和設備腐蝕嚴重等問題。
     據介紹，低溫法工藝同樣采用硫酸和螢石粉反應生產氟化氫，但該工藝是把螢石粉加入一種對氟化鈣有一定溶解度的液體反應介質里，通過攪拌使氟化鈣稍溶解后，再加入硫酸進行反應；反應在液相和攪拌條件下進行，適當加熱使溫度控制在90℃左右，反應就可很快進行。由于低溫法是液相反應，在90℃以下沒有硫酸分解物和揮發物進入氟化氫氣體內，螢石粉塵不會進入氟化氫氣體內，不易形成硫酸鈣包裹，可直接得到精制的氟化氫氣體，而且反應進行得快速又完全。
    與傳統工藝相比，低溫法工藝流程短，能耗少，投資省，原料沒有浪費，產品單耗較低，同時還避免了“三廢”排放，經濟和環境效益都較為顯著。