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壓片后模具脫模困難可能由多種因素導致，以下是一些常見原因：

1. 模具設(shè)計問題

• 拔模角度不足：模具的拔模角度設(shè)計過小，使得制品在脫模時與模具型腔的摩擦力增大，難以順利脫出。例如，一些對脫模要求較高的精密壓片模具，若拔模角度設(shè)計不合理，就容易出現(xiàn)脫模困難的情況。

• 模具表面粗糙度過高：模具型腔表面過于粗糙，會增加制品與模具之間的摩擦力，阻礙脫模。比如，模具在加工過程中，如果表面處理不當，留下較多的加工痕跡，就會導致脫模不順暢。

• 模具排氣不良：模具排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理或堵塞，在壓片過程中，型腔內(nèi)的空氣無法及時排出，會形成真空吸附作用，使制品緊緊吸附在模具上，增加脫模難度。

2. 材料因素

• 材料收縮率大：某些材料在冷卻或固化過程中收縮率較大，會使制品緊緊包裹住模具型芯或型腔，導致脫模困難。例如，一些熱塑性塑料在冷卻時收縮明顯，容易造成脫模問題。

• 材料粘性大：材料的粘性較大時，會與模具表面產(chǎn)生較強的粘附力，使制品難以脫離模具。比如，一些橡膠類材料在壓片后，由于其本身的粘性，容易出現(xiàn)脫模困難的情況。

3. 工藝參數(shù)問題

• 壓片壓力過大：壓片時壓力過大，會使制品與模具之間的貼合更加緊密，增加脫模難度。例如，在壓制金屬粉末片劑時，如果壓力過大，片劑會緊緊嵌入模具型腔，導致脫模困難。

• 壓片溫度不當：壓片溫度過高或過低都可能影響脫模。溫度過高可能使材料在模具內(nèi)發(fā)生粘連；溫度過低則可能導致材料流動性差，填充不充分，在脫模時產(chǎn)生阻力。

• 保壓時間過長：保壓時間過長會使制品在模具內(nèi)停留時間過長，增加與模具的接觸時間和粘附力，導致脫模困難。

4. 模具保養(yǎng)問題

• 模具表面污染：模具表面沾染油污、灰塵等雜質(zhì)，會使制品與模具之間的摩擦力增大，影響脫模。例如，在壓片過程中，如果模具表面沒有及時清潔，殘留的原料或雜質(zhì)會附著在模具上，導致脫模不順暢。

• 模具磨損：模具長期使用后，型腔表面會出現(xiàn)磨損，導致制品形狀與模具不匹配，增加脫模難度。比如，模具的型芯磨損后，會使制品在脫模時產(chǎn)生卡滯現(xiàn)象。