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ZYMC-200V 真空脫泡攪拌機是一款專為高精度物料混合與脫泡設計的工業級設備，憑借穩定的真空系統、高效的攪拌結構及智能控制系統，廣泛適用于電子、新能源、醫藥、化工等對物料純度與均勻度要求嚴苛的領域，尤其擅長解決高粘度物料（如電子漿料、硅膠、環氧樹脂）的氣泡去除與組分混合難題，是提升產品良品率的關鍵設備。

一、適用場景：覆蓋多行業核心生產環節

ZYMC-200V 憑借 “高真空脫泡 + 適配多粘度物料” 的特性，在多個對物料純度要求嚴苛的行業中發揮關鍵作用，具體應用場景如下：

（一）電子行業：保障精密元器件性能

在電子漿料生產中，LED 封裝膠、芯片綁定膠、導電漿料若殘留氣泡，會導致電路短路、發光不均或導電性能下降。ZYMC-200V 通過≤-0.098MPa 的高真空環境，可去除物料中 99% 以上的氣泡，同時雙螺帶攪拌槳確保漿料中導電顆粒（如銀粉）均勻分布，提升電子元器件的穩定性與使用壽命。

（二）新能源行業：助力鋰電池品質升級

鋰電池正極材料漿料混合時，若存在氣泡會降低電極密度，影響電池能量密度與循環壽命；電解液混合不均則可能導致電池充放電性能異常。ZYMC-200V 可針對正極漿料（高粘度）與電解液（低粘度）靈活調節轉速，在真空環境下實現均勻混合與脫泡，為鋰電池生產提供高品質物料保障。

（三）醫藥行業：滿足無菌與成分穩定需求

醫藥領域的膏狀藥膏、凝膠類制劑（如燙傷膏、醫用凝膠）對無菌性與成分均勻性要求極高。ZYMC-200V 的攪拌罐采用 304 不銹鋼拋光內壁，不易滋生細菌且便于清潔；真空環境可避免物料與空氣接觸導致的成分氧化，同時確保藥膏中有效成分均勻分布，保障藥品療效與安全性。

（四）化工行業：解決高粘度物料混合難題

高粘度硅膠、環氧樹脂、密封膠在傳統攪拌中易出現 “攪拌死角” 與氣泡殘留，固化后會產生空隙，影響密封性能。ZYMC-200V 的雙螺帶 + 框式組合槳可充分翻動物料，配合高真空脫泡，使物料混合均勻度偏差≤2%，固化后無空隙，滿足化工密封、粘接等場景的高質量要求。

二、工作原理：解析 “混合 + 脫泡” 協同機制

ZYMC-200V 的核心優勢源于 “真空系統” 與 “攪拌系統” 的協同工作，具體流程可分為四個關鍵階段，確保物料在高效混合的同時實現深度脫泡：

1. 真空環境構建階段：物料投入攪拌罐后，關閉罐蓋，真空泵組啟動，通過精密管路抽取罐內空氣。設備配備的真空壓力表實時監測罐內真空度，當達到≤-0.098MPa 的設定值時，真空閥門自動關閉，保持罐內穩定真空環境，為脫泡奠定基礎。

2. 物料攪拌混合階段：真空環境穩定后，攪拌電機通過減速器帶動攪拌軸旋轉，雙螺帶槳與框式槳同步工作。雙螺帶槳推動物料沿罐壁向上運動，再從罐中心向下回流，形成上下對流；框式槳貼合罐壁旋轉，刮除粘壁物料，避免 “攪拌死角”，實現物料全罐均勻混合。

3. 氣泡深度去除階段：在真空環境中，物料中的氣泡因內外壓力差快速膨脹上浮，通過真空泵持續抽取，氣泡被徹底排出罐外。相較于傳統常壓攪拌，真空環境可加速氣泡逸出，尤其針對微小氣泡（直徑＜0.1mm）的去除效果顯著，確保物料無氣泡殘留。

4. 流程自動化收尾階段：當達到設定的攪拌時間（10-30 分鐘，可根據物料調整）后，設備自動停止攪拌，隨后打開破真空閥門，待罐內壓力恢復至常壓后，即可打開罐蓋，通過可選的氣動出料閥完成卸料，整個流程無需人工干預，實現自動化生產。

三、核心優勢：對比傳統設備的差異化價值

與傳統常壓攪拌機或低真空脫泡設備相比，ZYMC-200V 在脫泡效果、混合效率、操作便捷性等方面具備顯著優勢，具體對比如下：

此外，ZYMC-200V 還配備完善的安全保護系統，包括過載保護（電機負載超過額定值時自動停機）、真空度異常報警（真空度未達設定值時提醒檢查）、超溫保護（加熱功能開啟時溫度超限時斷電），全方位保障設備與操作人員安全。