粉碎程度：
超細粉碎單位能耗：
0.05-0.09kW·h/kg產量：
50-90kg/h（視物料粘度調整）裝機功率（kw）：
4.0kW（主電機）+ 0.3kW（輔助溫控）成品細度：
0.5-5μm（可按需調節）入料粒度（mm）：
≤2mm（建議≤1mm）工作原理：
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ZYTR-80T 三輥機是面向中批量工業研磨場景的實用型設備，“80” 代表輥筒有效工作長度 800mm（適配單次 3-8kg 投料量，日均產能 500-800kg），“T” 標識其在輥筒結構、溫控系統上的強化設計（“T” 即 Toughened/Enhanced，意為強化）。設備憑借穩定的研磨性能、適配寬粘度物料的優勢，廣泛應用于涂料、油墨、醫藥中間體、化妝品原料等行業，可高效實現高粘度物料從粗顆粒到超細粉末的轉化，平衡生產效率與研磨精度。
一、核心參數：支撐中批量穩定研磨
基于中批量生產對 “效率 + 精度 + 耐用性” 的需求，ZYTR-80T 關鍵參數經過工業場景驗證，為工藝匹配與設備選型提供精準依據：
參數類別 | 具體規格 | 技術優勢與應用價值 |
型號標識 | ZYTR-80T | “80”= 輥筒有效工作長度 800mm，“T”= 結構強化款，側重輥筒耐用性與溫控穩定性 |
輥筒配置 | 3 根合金鑄鐵輥筒（表面硬度 HRC 60-63）+ 表面淬火處理 | 合金鑄鐵材質兼顧硬度與韌性，表面淬火后耐磨性提升 25%，使用壽命達 6000 小時以上；表面精密拋光（粗糙度 Ra≤0.15μm），物料殘留率≤0.005%，減少交叉污染 |
輥筒尺寸 | 直徑 150mm× 有效長度 800mm | 800mm 寬幅輥筒單次投料量 3-8kg（較 500mm 長度機型提升 60%），適配中批量連續生產；150mm 直徑確保研磨壓力充足（可達 35MPa），適配高粘度物料 |
入料粒度（mm） | ≤2mm（建議≤1mm） | 入料需為糊狀或含少量固體顆粒的物料，固體顆粒**粒徑不超過 2mm（超 2mm 需粗磨預處理）；建議控制在 1mm 以內，降低輥筒沖擊磨損，確保初始研磨均勻 |
成品細度 | 0.5-5μm（可按需調節） | 常規研磨細度 1-3μm（輥隙 0.08-0.2mm），適配多數工業場景；特殊工藝下（二次研磨）可降至 0.5μm（如醫藥藥膏），放寬要求時可至 5μm（如常規涂料）；粒徑分布跨度≤1.8，滿足中高端產品需求 |
轉速范圍與配比 | 前輥：0-55r/min，中輥：0-110r/min，后輥：0-165r/min；固定轉速比 1:2:3 | 科學轉速比產生穩定剪切力，可打散 1-2mm 團聚顆粒；變頻無級調速精度 ±0.5r/min，適配 1000-150000cP 寬粘度物料，避免高粘度結塊、低粘度飛濺 |
裝機功率（kW） | 4.0kW（主電機）+ 0.3kW（輔助溫控） | 4.0kW 主電機扭矩充足，可驅動 150000cP 高粘度物料（如化妝品膏霜）穩定運行；輔助溫控系統功率低，整體能耗可控 |
產量 | 50-90kg/h（視物料粘度調整） | 低粘度物料（如水性油墨，1000-5000cP）+ 常規細度：80-90kg/h；中粘度物料（如導電漿料，10000-30000cP）+ 精細度：60-75kg/h；高粘度物料（如醫美膏體，80000-150000cP）+ 超細度：50-60kg/h |
單位能耗 | 0.05-0.09kW·h/kg | 中批量生產下單位能耗優于小容量機型（如 ZYTR-50T），高產量場景（90kg/h）能耗低至 0.05kW?h/kg，長期使用成本優勢顯著 |
溫控系統 | 輥筒內置水冷通道 + 手動控溫閥（室溫 - 50℃可調，控溫精度 ±1℃） | 水冷系統可有效帶走研磨熱量，控制輥筒表面溫度≤50℃，避免熱敏性物料（如樹脂、醫藥原料）變質；手動控溫閥操作簡單，適配對溫控精度要求適中的場景 |
控制方式 | 按鈕式控制面板 + 數顯儀表 | 數顯儀表實時顯示各輥轉速、輥筒溫度，操作直觀；支持 5 組常用參數記憶，減少重復調節；設備故障時指示燈報警，便于快速排查（如過載、溫控異常） |
安全保護 | 防護蓋板聯鎖、急停按鈕、電機過載保護、漏電保護 | 四重防護：蓋板未關設備無法啟動，急停按鈕一鍵斷電，過載 / 漏電時自動停機，保障操作安全；運行噪音≤72dB，符合工業車間噪音標準 |
設備尺寸與重量 | 長 1600× 寬 900× 高 1100mm，重量約 600kg | 底部配備固定支腳（帶調平功能），確保運行穩定；占地約 1.44㎡，適配中小型車間布局，可靈活擺放 |
二、核心用途：覆蓋多行業中批量研磨需求
ZYTR-80T 憑借中批量產能、穩定研磨性能，在需 “高效生產 + 品質達標” 的行業中廣泛應用，具體用途及場景如下：
（一）涂料行業：工業涂料與特種涂料中批量生產
1. 工業涂料色漿研磨
應用場景：工程機械涂料、家具涂料的色漿生產（如紅色、黃色色漿），需批量研磨至 1-3μm，確保涂料施工后顏色均勻、無流掛，且耐候性達標（戶外暴曬 3 年無明顯褪色）。
設備價值：800mm 寬幅輥筒日均產能 600-800kg，滿足中小型涂料企業批量供貨需求；輥筒低殘留設計，可快速切換色漿顏色（清洗時間≤20 分鐘），減少批次浪費；研磨后色漿儲存 6 個月無沉淀，穩定性提升 25%。
2. 防腐涂料研磨
應用場景：海洋防腐涂料、管道防腐涂料生產，需將防腐填料（如云母粉、玻璃鱗片）與樹脂混合研磨至 2-4μm，確保填料均勻分散，提升涂料防腐性能（鹽霧測試≥1000 小時）。
設備價值：高扭矩電機可驅動含高比例填料的高粘度漿料（100000-150000cP）穩定運行；研磨后填料分散均勻，涂料涂層附著力達 GB/T 9286-1998 一級標準，防腐效果提升 30%。
（二）油墨行業：印刷油墨與特種油墨中批量研磨
1. 包裝印刷油墨研磨
應用場景：紙箱印刷油墨、塑料包裝油墨生產，需將顏料（如炭黑、鈦白粉）與植物油、樹脂混合研磨至 0.8-2μm，確保油墨印刷時網點清晰、無漏印，且符合包裝材料環保要求（VOC 含量≤100g/L）。
設備價值：輥筒表面精密拋光，避免顏料殘留導致的顏色交叉污染；中批量產能（70-80kg/h）可匹配印刷企業每日油墨需求，減少外購庫存；研磨后油墨流平性好，印刷圖案清晰度提升 20%。
2. 絲印油墨研磨
應用場景：電子元件絲印油墨（如電路板標識油墨）生產，需將顏料與 UV 樹脂混合研磨至 1-2μm，確保油墨印刷后固化快（UV 照射 3-5 秒固化）、附著力強（膠帶測試無脫落）。
設備價值：溫控系統控制輥筒溫度≤45℃，防止 UV 樹脂提前固化；研磨后油墨細度均勻，絲印時無堵網現象，產品合格率從 90% 提升至 98%。
（三）醫藥行業：醫藥中間體與外用藥膏研磨
1. 醫藥中間體研磨
應用場景：中藥提取物中間體（如丹參提取物膏體）、化學藥中間體（如抗生素預混料）研磨，需將物料研磨至 1-3μm，確保后續制劑時成分均勻，有效成分溶出率提升 15%。
設備價值：輥筒與接料槽采用 304 不銹鋼材質，符合醫藥行業衛生要求；可配合酒精消毒，避免微生物污染（微生物限度≤10CFU/g）；中批量產能適配醫藥企業小試至中試階段需求。
2. 外用藥膏研磨
應用場景：皮膚科消炎軟膏、燙傷修復膏生產，需將藥物有效成分與基質（如凡士林、羊毛脂）混合研磨至 0.5-2μm，確保藥膏涂抹時無顆粒感，有效成分吸收效率提升 20%。
設備價值：超細研磨（0.5-1μm）滿足藥膏細膩度要求；水冷系統避免藥膏因高溫變質，延長保質期（從 12 個月延長至 18 個月）；操作簡單，1 名操作人員可獨立完成研磨流程，降低人工成本。
（四）化妝品行業：大眾化妝品原料研磨
1. 護膚品膏霜研磨
應用場景：大眾品牌面霜、乳液生產（如保濕面霜、身體乳），需將活性成分（如玻尿酸、維生素 E）與油脂混合研磨至 1-3μm，確保膏霜質地細膩、涂抹順滑，儲存 6 個月無分層。
設備價值：中批量產能（60-70kg/h）可滿足每日數千瓶護膚品的生產需求；輥筒低殘留設計，減少活性成分損耗（成分保留率≥95%）；研磨后膏霜質地均勻，消費者使用體驗佳。
2. 彩妝原料研磨
應用場景：眼影、腮紅等彩妝原料（如色粉與蠟類混合物）研磨，需將物料研磨至 1-2μm，確保彩妝顯色均勻、涂抹時無卡粉，且出汗后不脫妝。
設備價值：轉速比穩定，可避免珠光顏料破碎，彩妝光澤度提升 15%；寬幅輥筒單次研磨 5-6kg，適配多色號小批量生產（每色 40-50kg），快速響應市場需求。
三、工作原理：三輥協同實現高效研磨
ZYTR-80T 延續三輥機 “擠壓 - 剪切” 的核心研磨機制，結合強化輥筒與穩定溫控，實現中批量物料的高效、均勻研磨，具體工作流程如下：
（一）核心研磨機制：轉速差與輥隙的協同作用
設備三根輥筒（前輥、中輥、后輥）采用1:2:3 固定轉速比（如前輥 40r/min、中輥 80r/min、后輥 120r/min），輥隙通過手動旋鈕調節（精度 ±0.01mm），核心原理如下：
轉速差產生剪切力：后輥轉速**，中輥次之，前輥*低。物料進入后輥與中輥之間時，因兩輥轉速差，被快速拖拽、拉伸，團聚顆粒被初步打散（“粗磨”）；隨后物料隨中輥轉動進入中輥與前輥之間，再次因轉速差受到更強的剪切力，實現 “細磨”，*終達到目標細度。
輥隙控制研磨精度：后 - 中輥隙（通常 0.1-0.3mm）用于粗磨，將 1-2mm 團聚顆粒打散至 5-10μm；前 - 中輥隙（通常 0.08-0.2mm）用于細磨，將 5-10μm 顆粒細化至 0.5-5μm。輥隙越小，物料受到的擠壓、剪切力越強，研磨細度越細，可根據生產需求靈活調整。
（二）完整工作流程：從進料到出料的全環節解析
階段 1：物料預處理與設備準備
物料處理：將待研磨物料與分散劑、溶劑（或輔料）按配方比例混合，攪拌成均勻糊狀（固體顆粒**粒徑≤2mm）；高粘度物料（如化妝品膏霜）可適當加熱（≤40℃）降低粘度，便于進料；干顆粒物料（如顏料粉末）需先制成漿料，避免干料直接進料導致研磨不均。
設備準備：打開設備電源，通過數顯儀表設置各輥轉速（根據物料粘度調整：低粘度選高轉速，高粘度選低轉速）；打開水冷系統進水閥門，調節控溫閥，確保輥筒溫度穩定在≤50℃；檢查防護蓋板是否關閉（聯鎖裝置確保蓋板未關無法啟動）。
階段 2：物料進料與粗磨（后輥 - 中輥環節）
將預處理后的物料緩慢倒入后輥與中輥之間的進料口（進料速度 100-150g/min，避免物料堆積在輥筒上），物料在重力與輥筒旋轉力作用下進入兩輥輥隙。
因后輥轉速（如 120r/min）高于中輥轉速（如 80r/min），物料被兩輥擠壓、剪切，初步打散團聚顆粒，研磨至 5-10μm；同時，水冷系統通過輥筒內置通道持續帶走研磨產生的熱量，防止輥筒溫度過高導致物料變質。
階段 3：精細研磨（中輥 - 前輥環節）
粗磨后的物料隨中輥轉動，進入中輥與前輥之間的輥隙（此輥隙小于后 - 中輥隙，如設置為 0.1mm）。中輥轉速（如 80r/min）高于前輥轉速（如 40r/min），物料受到更強的擠壓與剪切力，顆粒進一步細化至 0.5-5μm（目標細度）。
研磨過程中，通過數顯儀表實時監測輥筒溫度，若溫度超過 50℃，可增大水冷系統進水量；若發現物料研磨不均勻（如局部有粗顆粒），可微調輥隙（每次調整 0.02mm），確保細度達標。
階段 4：物料收集與二次研磨（按需）
精細研磨后的物料隨前輥轉動至前輥下方，被設備配備的耐磨橡膠刮刀（貼合前輥表面，無劃傷風險）刮下，落入下方的不銹鋼接料槽中，完成一次研磨流程。
取樣用細度計檢測物料細度（如目標 2μm，需確保 95% 以上顆粒≤2μm）；若細度未達標，可將收集的物料重新倒入后 - 中輥進料口進行二次研磨，同時調小前 - 中輥隙（如從 0.1mm 調至 0.08mm），直至滿足要求。
階段 5：停機與清潔維護
物料研磨完成后，先將各輥轉速旋鈕調至 “0” 位，按下 “停止” 按鈕，斷開設備電源；關閉水冷系統進水閥門，排空輥筒內的冷卻水，避免長期積水導致輥筒銹蝕。
清潔設備：用專用溶劑（根據物料性質選擇清水、酒精或丙酮）擦拭輥筒表面、進料口與刮刀，確保無物料殘留；拆卸接料槽清洗，晾干后重新安裝；檢查輥筒表面是否有劃痕，若有輕微劃痕，可用細粒度拋光膏修復。
四、操作與維護要點：保障設備長期穩定運行
（一）標準化操作流程
啟動前檢查
檢查防護蓋板是否完好，聯鎖裝置是否正常（打開蓋板，設備應無法啟動）；
查看輥筒表面是否清潔、有無劃痕，接料槽是否安裝到位；
確認水冷系統進水壓力正常（0.2-0.3MPa），電源線路無破損；
測試急停按鈕與過載保護功能，確保安全裝置正常響應。
研磨過程監控
進料時控制速度均勻，避免物料堆積；實時觀察數顯儀表，確保轉速、溫度穩定；
每隔 10 分鐘取樣檢測細度，根據結果微調輥隙；
若出現異常噪音（如金屬摩擦聲）或設備震動，立即停機檢查，排除故障后再啟動。
停機后處理
徹底清潔設備各部件，避免物料殘留變質；
記錄本次生產參數（轉速、溫度、產量、細度），便于后續工藝優化；
關閉車間總電源與水源，確保設備處于安全狀態。
（二）日常維護項目
維護項目 | 維護周期 | 維護內容 |
輥筒表面保養 | 每次使用后 | 清潔輥筒表面，每周用細粒度拋光膏拋光 1 次，保持表面光潔度（Ra≤0.15μm） |
齒輪傳動系統潤滑 | 每運行 60 小時 | 打開齒輪箱蓋板，添加 L-CKC 150 工業齒輪油，油位至齒輪高度的 1/2，避免 |
暫無數據！
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