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ZYTR-120E-450 三輥機是面向中批量高精度研磨場景的智能型設備，型號中 “120” 代表輥筒直徑 120mm（提供均衡研磨壓力與處理效率），“E” 標識智能升級（Intelligent Enhanced，集成智能溫控、精密驅動、數據追溯功能），“450” 代表輥筒有效工作長度 450mm（適配單次 2-5kg 投料量，日均產能 300-600kg）。設備憑借精準研磨性能、靈活生產適配性與全流程智能調控，廣泛應用于中小型高端涂料車間、電子漿料研發生產、醫美制劑中試、精品化妝品制造等領域，可高效處理中高粘度、高附加值物料的超細研磨需求，實現 “中批量生產 + 微米級精度 + 低運維成本” 的優化平衡。

一、核心參數：智能精密化適配中批量生產

基于中批量高精度生產對 “精度 + 靈活性 + 智能化” 的核心需求，ZYTR-120E-450 關鍵參數經過場景化優化，為工藝匹配與設備選型提供精準參考：

二、核心用途：聚焦中批量高端研磨場景

ZYTR-120E-450 憑借精準研磨性能、靈活產能與智能調控，在需 “中批量供給 + 精密品質” 的行業中發揮核心作用，具體用途及場景如下：

（一）電子材料行業：精密漿料中批量生產

1. 柔性電子銀漿制造

• 應用場景：中小型電子企業柔性電路板（FPC）用導電銀漿生產，需將納米銀粉與有機載體混合研磨至 0.8-2μm，確保銀漿印刷后線路電阻≤0.01Ω?cm，彎曲 3000 次后性能衰減≤5%，且單日產能滿足 3000 片 FPC 需求。

• 設備價值：陶瓷輥筒（可選 ZrO?材質）避免金屬污染，銀粉分散均勻性提升 40%；智能溫控（15-20℃）防止有機載體揮發，銀漿保質期延長至 12 個月；450mm 幅寬適配 2-3kg / 批次投料，單日產能可達 500kg，平衡生產效率與品質穩定性。

2. 陶瓷電容器漿料制備

• 應用場景：電子元器件企業 MLCC（多層陶瓷電容器）用陶瓷漿料制備，需將鈦酸鋇粉末與粘結劑研磨至 1-3μm，確保漿料固含量≥60%，涂覆厚度偏差≤2μm，且批次間介電常數波動≤3%。

• 設備價值：120mm 直徑輥筒提供 45MPa 研磨壓力，鈦酸鋇顆粒細化效率較小型設備提升 50%；精密轉速調節（±0.1r/min）避免顆粒過度破碎，漿料流平性達標率 100%；智能配方存儲功能確保不同批次參數一致，適配多規格 MLCC 生產需求。

（二）醫美與化妝品行業：精品制劑生產

1. 高端醫美填充劑中試與量產

• 應用場景：醫美企業透明質酸、膠原蛋白填充劑生產，需將凝膠原料與交聯劑混合研磨至 0.5-1μm，確保填充劑質地細膩（注射阻力≤5N），體內降解周期偏差≤1 個月，且單日產能滿足 1 萬支制劑需求。

• 設備價值：陶瓷輥筒表面超光滑（Ra≤0.08μm），凝膠殘留率≤0.001%，避免交叉污染；低溫溫控（5-10℃）防止活性成分降解，成分保留率≥99%；25-35kg/h 產量適配中批量生產，兼顧研發中試與小規模量產需求。

2. 精品彩妝與護膚品制造

• 應用場景：小眾奢品彩妝品牌眼影、精華霜生產，需將珠光顏料、活性成分分別研磨至 1-2μm、0.8-1.5μm，確保彩妝顯色均勻（色差≤0.2ΔE），護膚品涂抹無顆粒感，且單日產能滿足 5000 件產品需求。

• 設備價值：多段轉速比可調，適配珠光顏料研磨（避免片層破碎）與活性成分細化（確保功效釋放）；智能溫控（≤45℃）防止蠟類原料融化，彩妝成型性提升 30%；手動 / 自動上料切換靈活，適配多品類小批量生產。

（三）精細化工行業：特種涂料與油墨生產

1. 特種功能涂料制備

• 應用場景：中小型涂料企業汽車修補漆、耐高溫涂料生產，需將顏料與樹脂混合研磨至 2-5μm，確保涂料遮蓋力≥120g/㎡，耐候性≥2000 小時，且單日產能滿足 200 套修補漆需求。

• 設備價值：高速鋼輥筒耐磨性能優異（使用壽命≥8000 小時），適配多種顏料研磨；智能溫控（30-60℃）促進樹脂溶解，涂料均勻性提升 25%；35-45kg/h 產量適配訂單式生產，減少庫存積壓。

2. 環保型印刷油墨制造

• 應用場景：包裝印刷企業食品接觸級水墨生產，需將植物顏料與水性樹脂研磨至 1.5-4μm，確保油墨符合歐盟 EU No 10/2011 標準（遷移量≤0.005mg/dm2），且單日產能滿足 50 萬件小型包裝需求。

• 設備價值：食品級接觸材質（316L 不銹鋼 + 陶瓷輥筒）無重金屬遷移，合規性達標；智能參數記憶功能確保不同批次油墨色差≤0.2ΔE；生產數據可導出存檔，便于客戶審核溯源。

三、工作原理：智能協同下的精準研磨機制

ZYTR-120E-450 延續 “擠壓 - 剪切” 核心研磨原理，融合智能溫控、精密驅動技術，實現中批量生產下的 “精準研磨 + 流程可控”，具體工作流程如下：

（一）核心研磨機制：精密調控下的轉速差與輥隙協同

設備三根輥筒（前輥、中輥、后輥）默認采用1:2:3 轉速比（支持 1:1.8-2.2:2.8-3.2 自定義調節），輥隙通過精密伺服電機調節（精度 ±0.005mm），智能系統全程保障研磨穩定性，核心原理如下：

• 精準剪切與擠壓：后輥**轉速 180r/min，中輥 120r/min，前輥 60r/min，轉速差產生的剪切力可高效打散 1-2μm 團聚顆粒（如納米銀粉團聚體）；120mm 直徑輥筒形成 45MPa 研磨壓力，確保顆粒細化至 0.5μm，批量生產中細度偏差≤0.2μm。

• 智能溫控保障品質：雙循環水冷 / 加熱系統 + 智能溫控模塊，獨立監控三根輥筒溫度，通過調節介質流量避免局部過熱（如樹脂類物料溫度≤60℃）或過冷（如熱敏性物料≥5℃）；支持分階段溫控（粗磨 35℃、細磨 25℃），適配復雜物料需求。

• 精密驅動自適應調節：3.5kW 伺服電機響應速度≤0.1 秒，可實時補償輥筒熱膨脹導致的間隙變化；當物料粘度波動（如 ±5000cP）時，自動調整扭矩輸出，避免設備過載或研磨不充分，保障連續生產穩定性。

（二）完整工作流程：從預處理到出料的全環節解析

階段 1：物料預處理與參數設定

• 物料處理：通過手動或自動上料系統將待研磨物料（與輔料混合后的糊狀物料，固體顆粒≤1.5mm）輸送至進料口，內置粒度傳感器自動檢測入料粒徑，超規格時觸發警報；高粘度物料可通過預熱模塊（30-50℃）降低粘度，提升研磨效率。

• 智能參數設定：通過 10 英寸觸控屏輸入生產任務（批次量、目標細度、物料類型），系統自動調用歷史配方或生成推薦參數，設定轉速比（如粗磨 1:1.9:2.8、細磨 1:2:3）、輥隙（粗磨 0.12-0.15mm、細磨 0.05-0.08mm）、溫控曲線，確認后啟動設備。

階段 2：物料進料與分級研磨

• 設備啟動后，伺服電機驅動輥筒按設定轉速運行，溫控系統開始工作，待輥筒溫度穩定至 ±0.5℃范圍內，進料閥按 50-100g/min 速度（根據批次量調節）將物料輸送至后輥與中輥間隙。

• 粗磨環節（后輥 - 中輥）：在 45MPa 壓力與轉速差作用下，物料中 1-1.5mm 大顆粒被剪切破碎至 2-5μm，初步分散后的物料隨輥筒轉動進入中輥與前輥間隙。

• 細磨環節（中輥 - 前輥）：通過縮小輥隙（0.05-0.08mm）與維持轉速差，物料進一步被細化至 0.5-3μm，顆粒分布跨度壓縮至≤1.5；智能系統實時監測研磨壓力（波動≤2MPa），確保細度均勻。

階段 3：出料與數據記錄

• 研磨合格的物料經前輥刮刀刮落至出料口，進入收集容器；出料口內置細度檢測探頭（可選配），實時監測成品細度，不合格時自動分流至回料通道重新研磨。

• 生產過程中，系統自動記錄溫度、轉速、壓力數據，生成生產曲線；批次完成后，可通過 USB 導出數據報告，支持質量追溯與配方優化；設備自動啟動簡易清洗程序，減少物料殘留（殘留率≤0.001%），便于下一批次生產切換。

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